近期，化產(chǎn)二車間技術(shù)人員通過開展提高硫磺產(chǎn)率對標(biāo)課題攻關(guān)，對熔硫溫度、催化劑配比、清液流量等參數(shù)研究分析，認(rèn)為脫硫效果逐漸變差，決定改造原熔硫工藝，改用高效離心機(jī)處理脫硫液。該車間從開始的連續(xù)熔硫轉(zhuǎn)為間斷熔硫，硫磺日產(chǎn)量由2噸提升至4噸左右，月純堿消耗下降4.5t/d，PDS用量下降7.5kg/d、每年可節(jié)約資金300余萬元。

據(jù)了解，化產(chǎn)二車間現(xiàn)場原配置有5臺熔硫釜，但實(shí)際每天產(chǎn)量不到3噸，有時甚至不到2噸。熔硫釜操作過程，溫度和清液流量對熔硫釜生產(chǎn)具有決定影響，從實(shí)際生產(chǎn)記錄來看，兩個參數(shù)控制都不夠理想。鑒于以上問題，化產(chǎn)二車間在充分借鑒化產(chǎn)一車間的成功經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，因地適宜，積極采取措施，找準(zhǔn)了系統(tǒng)的問題點(diǎn)。

按照既定方案，車間首先通過增加臥螺離心機(jī)、濃縮泡沫槽等設(shè)備，將再生塔浮選的硫泡沫進(jìn)行離心分離；再利用真空機(jī)組將釜內(nèi)泡沫水分快速吸收，提高單釜產(chǎn)量和操作效率。在此期間，由于生產(chǎn)中的各種損耗，需要將PDS+對苯二酚及軟水或新鮮水加入催化劑槽攪拌使催化劑溶解。操作過程中，用壓縮空氣活化進(jìn)行、再均勻滴加到溶液循環(huán)槽。堿液的配制則改為一班一次，在加入軟水或脫硫清液后，加入純堿用適量蒸汽加熱，攪拌使其溶解，保證脫硫液的PH值在8.5-9.0。

經(jīng)過對近半年連續(xù)運(yùn)行有關(guān)工藝控制參數(shù)的分析，此次熔硫技改項(xiàng)目，能夠嚴(yán)格按照對標(biāo)工作流程，從影響工藝的各個方面進(jìn)行優(yōu)化，并融匯新工藝、新設(shè)備，使硫磺產(chǎn)量和產(chǎn)率得到明顯提升，能源和原料消耗大大降低。

據(jù)悉，此項(xiàng)技術(shù)改造在脫硫工藝中具有很高的推廣價值。下階段，車間還將從節(jié)能環(huán)保方面，對放硫盤進(jìn)行改造，持續(xù)優(yōu)化熔硫各個環(huán)節(jié)，是系統(tǒng)更加高效運(yùn)行。（化產(chǎn)二車間 王妮）