1月27日上午11點(diǎn)，綜合利用車間合成氨生產(chǎn)原料氮?dú)夤?yīng)成功由后備氮?dú)庀到y(tǒng)切換至空分系統(tǒng)。至此，氮?dú)夂髠湎到y(tǒng)已連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行近21個(gè)小時(shí)，歷經(jīng)實(shí)際運(yùn)行檢驗(yàn)，標(biāo)志著公司氧氮液化項(xiàng)目圓滿竣工。

   氧氮液化項(xiàng)目是公司積極響應(yīng)“雙碳”政策，向多元化、高端化、綠色化方向轉(zhuǎn)型發(fā)展，打造“綜合性一流焦化企業(yè)”的重要舉措。項(xiàng)目在滿足公司內(nèi)部原料氮?dú)?、壓縮空氣、儀表空氣等介質(zhì)需求的同時(shí)，基于“焦?fàn)t煤氣綜合利用技改項(xiàng)目”及“熱電聯(lián)產(chǎn)項(xiàng)目”，對(duì)原有KDON-13000/15000空分裝置產(chǎn)能進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，以充分發(fā)揮其經(jīng)濟(jì)效益。項(xiàng)目于2023年6月開工，11月試運(yùn)行，總投資約5000萬(wàn)元，年度液氮及液氧總產(chǎn)量超過14萬(wàn)噸。主要設(shè)備包括氧氮液化冷箱、壓縮機(jī)、膨脹機(jī)、儲(chǔ)存裝車系統(tǒng)、氮?dú)夂髠湎到y(tǒng)等。

   在項(xiàng)目實(shí)施過程中，項(xiàng)目部克服了諸多挑戰(zhàn)。

   解決低溫液體遠(yuǎn)距離輸送問題。從外液化裝置，到低溫液體儲(chǔ)槽的輸送量和距離，在國(guó)內(nèi)空分行業(yè)首屈一指。如何保證將-183℃液氧和-196℃液氮輸送至近四百米外的液氧液氮儲(chǔ)槽過程中，大管道輸送冷損＜1.93W/m，成為設(shè)計(jì)之初的難題。經(jīng)過與設(shè)計(jì)院反復(fù)溝通計(jì)算，走訪同行單位實(shí)地考察，綜合考慮成本、安全等因素，最終決定液氮使用真空管道，液氧采用304管材外加PIR絕熱保冷，成功達(dá)到設(shè)計(jì)要求。從最初的拆除燃煤鍋爐到液氨罐區(qū)，最后選址于甲醇裝車臺(tái)，解決了氧氮液化項(xiàng)目?jī)?chǔ)槽選址問題。通過甲醇裝車臺(tái)改造，增加了甲醇卸車功能，為后續(xù)甲醇貿(mào)易奠定了硬件基礎(chǔ)。同時(shí)，考慮到發(fā)電項(xiàng)目試運(yùn)行階段，存在停車可能性，保留了燃煤鍋爐這一后備手段。

   增設(shè)氮?dú)夂髠湎到y(tǒng)。項(xiàng)目設(shè)計(jì)之初，考慮到合成氨裝置的連續(xù)性生產(chǎn)，以及焦?fàn)t煤氣排放環(huán)保與經(jīng)濟(jì)問題，80%以上空分停車在8小時(shí)內(nèi)可以恢復(fù)生產(chǎn)，增設(shè)了氮?dú)夂髠涞到y(tǒng)，一路3.0MPa供合成氨裝置，一路減壓至0.7MPa作為事故氮系統(tǒng)。同時(shí)空分分子篩抽出1000立方米儀表空氣，充分利用原液氨兩個(gè)1000立方米儲(chǔ)罐，將氮?dú)?、儀表氣系統(tǒng)形成管網(wǎng)，最大限度保證生產(chǎn)的連續(xù)性，此次發(fā)電裝置停車期間，后備氮?dú)庀到y(tǒng)保障了合成氨裝置正常運(yùn)行，連續(xù)供應(yīng)氮?dú)饨?1小時(shí)，并且為優(yōu)化大檢修前后生產(chǎn)系統(tǒng)開停車時(shí)間（空分可以提前停車，系統(tǒng)開車時(shí)精脫硫可提前升溫）打下良好基礎(chǔ)。

   該項(xiàng)目于2023年11月份通過72小時(shí)性能考核，達(dá)到了“安全、優(yōu)質(zhì)、高效”的初設(shè)目的。項(xiàng)目的成功實(shí)施為公司的轉(zhuǎn)型發(fā)展奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。（科發(fā)項(xiàng)目部：李煜）