自浩海煤化開展“提質(zhì)增效 降本增盈 大干一百天”活動以來，化產(chǎn)一車間結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，從安全知識培訓(xùn)、優(yōu)化生產(chǎn)工藝、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)等方面，逐步逐項(xiàng)完善提高，以實(shí)際行動助推該公司提質(zhì)增效，降本增盈工作取得實(shí)效。

   安全生產(chǎn)是基礎(chǔ)。該車間把安全工作放在首位，利用班前班后會組織班組人員進(jìn)行安全知識學(xué)習(xí)、安全應(yīng)急演練、事故案例分析等，強(qiáng)化員工的安全生產(chǎn)意識，提升員工的安全操作技能以及應(yīng)急處置能力。把隱患排查、隱患治理當(dāng)成一項(xiàng)常規(guī)活動，每天下午五點(diǎn)召開檢修碰頭會，對當(dāng)日檢修項(xiàng)目進(jìn)行上報(bào)，安排次日檢修任務(wù)，每周三對所轄區(qū)域進(jìn)行一次綜合檢查，尤其把重大危險(xiǎn)源、重大設(shè)備、設(shè)備重要部位做為檢查的重點(diǎn)，對發(fā)現(xiàn)的隱患要求及時排查處理，減少和遏制事故的發(fā)生。

   優(yōu)化工藝是關(guān)鍵。該車間將優(yōu)化生產(chǎn)工藝做為提質(zhì)增效、降本增盈的重要抓手，針對硫銨工段自運(yùn)行以來存在產(chǎn)量低、顏色發(fā)灰、蒸氨運(yùn)行差三大頑疾，車間主要負(fù)責(zé)人多次帶領(lǐng)管理人員深入硫銨生產(chǎn)系統(tǒng)各崗位現(xiàn)場查看，并進(jìn)行研究分析，掌握主要運(yùn)行設(shè)備情況后，調(diào)整工藝，修改操作規(guī)程，通過對酸度的調(diào)整、離心機(jī)放料操作、滿流槽補(bǔ)充母液到結(jié)晶槽晶粒生產(chǎn)控制等細(xì)節(jié)入手，經(jīng)過近兩個月的不懈努力，最終解決了硫銨系統(tǒng)三大難題。

   生產(chǎn)設(shè)備是根本。設(shè)備是生產(chǎn)系統(tǒng)可持續(xù)運(yùn)行的基礎(chǔ)保障，而設(shè)備日常維護(hù)保養(yǎng)，提高設(shè)備完好率，消除跑冒滴漏是設(shè)備管理工作中的重中之重。為此，該車間制定了設(shè)備巡檢制度，設(shè)備倒換制度，設(shè)備潤滑制度和設(shè)備備件更換等級制。從操作人員到設(shè)備維修人員，都各負(fù)其責(zé)，減少設(shè)備損壞率，延長設(shè)備使用周期，給生產(chǎn)運(yùn)行系統(tǒng)穩(wěn)定長周期運(yùn)行提供了堅(jiān)實(shí)的保障。

   經(jīng)過半年以來的不斷探索、調(diào)研、了解和分析，該車間在安全生產(chǎn)管理工作中逐步形成了一套較為科學(xué)的管理體系，噸焦硫銨產(chǎn)率由0.27%提升至0.96%，在同等負(fù)荷下，每日增產(chǎn)近10噸硫銨。同時，硫酸消耗大幅降低，硫銨顏色得到徹底轉(zhuǎn)變，剩余氨水蒸氨量由原10m3/h提升至35m3/h，蒸氨廢水氨氮、COD穩(wěn)定達(dá)標(biāo)，均創(chuàng)造浩海煤化投產(chǎn)后歷史最好水平。（浩海煤化：黨銳）