為積極響應(yīng)公司“統(tǒng)一思想練內(nèi)功 降本創(chuàng)效渡難關(guān)”的號召，近期，煉焦二車間圍繞公司經(jīng)營策略，通過加強(qiáng)生產(chǎn)組織、優(yōu)化工藝操作、完善設(shè)備管理等舉措，實現(xiàn)了節(jié)能、創(chuàng)效目標(biāo)雙提升。

降本增效，從源頭抓起。在進(jìn)一步加強(qiáng)入爐煤質(zhì)量控制的同時，車間不斷根據(jù)配煤比的變化密切關(guān)注焦炭成熟情況，及時調(diào)整控制爐溫。在此期間，調(diào)火人員增加了對溫度的測調(diào)頻率，及時更換大小孔板；鐵件熱修按計劃處理地下室煤氣支管、加減旋塞漏點，并加強(qiáng)對焦?fàn)t維修抹補(bǔ)，使得焦炭成熟良好，焦炭熱態(tài)指標(biāo)持續(xù)達(dá)標(biāo)。

節(jié)能降耗，從工藝細(xì)節(jié)抓起。優(yōu)化出爐操作“八步法”，做好各大車之間的配合，利用推焦車、攔焦車加裝的堵煙平臺，減少堵煙時車輛空跑頻次；合理安排生產(chǎn)檢修，減少皮帶的啟動和空轉(zhuǎn)時間；定期校對核定脫硫脫硝余鍋系統(tǒng)各裝置阻力，對管損、泄露點及時密封處理，降低風(fēng)機(jī)負(fù)荷減少用電量；對裝煤、加熱、熄焦、篩焦各個質(zhì)量控制點嚴(yán)抓共管，確保生產(chǎn)、出廠焦炭質(zhì)量達(dá)標(biāo)。

提質(zhì)增效，從設(shè)備管理抓起。為進(jìn)一步提高崗位操作人員的技術(shù)水平及設(shè)備管理水平，車間以“陜焦杯”煤焦車司機(jī)勞動大賽為契機(jī)，先后開展了“負(fù)壓裝煤操作勞動競賽”“節(jié)能降耗勞動競賽”；在近期低負(fù)荷運(yùn)行期間，積極進(jìn)行設(shè)備消缺，完成混8#皮帶的更換、1#煤箱的更換調(diào)試、1#煤氣預(yù)熱器的安裝、1#推焦電機(jī)更換等，確保設(shè)備平穩(wěn)運(yùn)行，實現(xiàn)質(zhì)量與效益雙達(dá)標(biāo)。

挖潛增效，從創(chuàng)新改造抓起。恢復(fù)集氣槽兩端的氨水清掃管道，去掉蒸汽管道，節(jié)約蒸汽5-6噸左/每天；將焦?fàn)t上升管水封、負(fù)壓裝煤水封用水改為循環(huán)利用，節(jié)約用水10噸/每天；通過對1#、2#攔焦車導(dǎo)焦柵油缸缸桿改造，漏油現(xiàn)象大幅下降，同時減少了水乙二醇用量及維修人員勞動強(qiáng)度；與此同時，車間計劃對脫硝氨水蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行改造，利用煙氣溫度進(jìn)行氨水蒸發(fā)，達(dá)到節(jié)約煤氣的目的。

      通過各項降本舉措的實施，煉焦二車間生產(chǎn)系統(tǒng)更加通暢，前橫排系數(shù)持續(xù)穩(wěn)定在0.86以上，K2達(dá)到0.85以上，煤氣回爐率控制到52%以內(nèi)。滿爐率由原來的95%提高到≥97%，單爐產(chǎn)量能夠達(dá)到27.5噸以上，噸焦消耗水電汽均控制在合理的水平以內(nèi)。（煉焦二車間：馮萍萍）